Кавитационные реакторы

Благодаря симбиозу технических разработок в области акустики,
гидродинамики и химической кинетики, на рынок  активно выходит
перспективный класс устройств – кавитационные реакторы, применяющиеся
для обработки суспензий, эмульсии и интенсификации химических процессов в
растворах . Они используются, как отдельно (в лабораторных установках),
так и в составе промышленных линий смешивания. На современном рынке, в
основном, представлены  два типа кавитационных реакторов: ультразвуковые
кавитационные реакторы и гидродинамические кавитационные реакторы.
Причем последние пользуются большей популярностью, благодаря простоте
конструкции,  надежности работы и демократичной цене.

Современный кавитационный реактор позволяет в непрерывном режиме осуществлять
диспергирование (измельчение твердого компонента, гомогенизацию
(дополнительное измельчение одной из фракций и повышение однородности ее
распределения в жидкой среде), дезинтеграцию (разбиение сложных
субстанций на компоненты), деагломерацию (разрушение агрегатов частиц), а
также получать в промышленных масштабах стойкие к расслоению эмульсии.

В основе работы любого кавитационного реактора  лежит принцип
инициирования кавитационных процессов в прокачиваемой через реактор
рабочей среде. При местном понижении давления, вследствие изменения
скорости потока (гидродинамическая кавитация), либо прохождения мощной
акустической волны (акустическая кавитация), в потоке происходит
интенсивное образование кавитационных пузырьков, которые, схлопываясь,
генерируют ударные волны. В гидродинамическом кавитационном  реакторе
процесс возникает при прохождении рабочей смеси через специальные
профилированные сопла. В продвинутых конструкциях кавитационных
реакторов геометрия сопел может меняться, что позволяет контролировать
параметры потока жидкости в зависимости от ее реологических свойств и
требуемого результата.

Кроме геометрических параметров собственно кавитационного реактора, эффективность его работы существенно зависит от рабочего давления в реакторе и температуры рабочей жидкости (эмульсии, суспензии). Например, при повышении давления прокачиваемой жидкости с 5 до 15 бар, кавитационные процессы протекают в десятки раз
интенсивнее.  Стоит отметить, что максимум интенсивности кавитационных
процессов с повышением давления в реакторе смещается в сторону
повышенных температур. Экспериментально доказано, что оптимальное
кавитационное воздействие происходит при нагреве обрабатываемой жидкости
до 65% температуры кипения при заданном рабочем давлении.

В процессе работы, внутренние поверхности камеры смешивания и сопел
кавитационного реактора подвергаются огромным нагрузкам,  поэтому
ответственные производители, такие как компания GlobeCore, используют в
своих реакторах сверхпрочные, стойкие к ударным нагрузкам  и абразивному
износу, материалы. Если обрабатываемые жидкости химически активны,
особое внимание уделяется химической стойкости материалов кавитационного
реактора.

Кавитационный реактор, выпускаемый компанией GlobeCore  в составе линии по производству биодизеля, используется для придания обрабатываемому сырью дополнительной однородности. Под воздействием кавитационных ударов, в биосырье рвутся сложные молекулярные связи, а размеры частиц уменьшаются до 1-8 микрон. При этом
значительно возрастает площадь покрытия бактериями частиц биологического сырья и, как следствие, на 30-50% интенсифицируется производство биогаза.

GlobeCore
отличаются универсальностью в отношении рабочего агента, компактностью и
надежностью, а по показателю “цена-качество-производительность” занимают
одну из лидирующих позиций на мировом рынке.